door André Dekker

Het hele proces omvat niet meer dan slechts 4 fasen van bewerking, die uitgevoerd moeten worden:

1. Het zagen van de steen (wat overigens lang niet altijd noodzakelijk is),
2. Het slijpen van de steen,
3. Het fijnschuren,
4. Het tot hoogglans polijsten.

Al deze bewerkingen worden gemakshalve samengevoegd onder de noemer “slijpen” en deze hobby heet doorgaans “Lapidarie”. Het slijpen is nooit schoon werk geweest, is dat nog steeds niet en zal het ook niet worden. Hou hiermee rekening in uw keuze van kleding en werkplek.

Binnen het overkoepelende woord “slijpen” kunnen we onderscheid maken in diverse disciplines (specialiteiten van bewerking):

• Het vlakslijpen. Hierbij voorziet men een steen van 1 of meer zo vlak mogelijke kant(en).
• Het cabochonslijpen. De steen heeft 1 of meer bolle kanten en vaak is daarbij de onderzijde vlak. Een ruwe steen met 1 of meer bol geslepen plekken noemt men “en cabochon geslepen”. Een steen met een bolle bovenkant, (min of meer) symmetrische vorm en een vlakgeslepen onderkant noemt men gewoonlijk “cabochon”.
• Het facetteren. Hierbij wordt een (vaak helder, doorzichtige) steen voorzien van kleine, weerspiegelende vlakjes (facetten), waardoor er een fonkelend effect in de steen ontstaat.
• Glyptiek. Uit de steen wordt een 3-dimensionaal (dier-)figuur gesneden.
• Graveren. Hierbij wordt er in of op een steen een afbeelding gesneden (vaak een camee of intaglio).

Het basisprincipe voor al deze disciplines is telkens hetzelfde, maar vereist wel steeds andere apparatuur en vaardigheden. Ook het doel van deze bewerkingen is steeds hetzelfde: de maximale schoonheid uit een steen zichtbaar maken. In dit artikel zullen we ons beperken tot het vlakslijpen en het cabochonslijpen.

Vlakslijpen

Zagen

Alvorens een steen te zagen, inspecteren we hem uitgebreid aan alle kanten op vorm, onzuiverheden, breuken en kleur. Bij edel- en sierstenen is het gebruikelijk dit te doen in zowel droge als in natte toestand. Bij fossielen is het vooral van belang in welke richting we zullen zagen en hoe we straks het beste resultaat denken te verwachten. Hebben we eenmaal zo goed mogelijk vastgesteld hoe we denken te gaan zagen, is het handig de toekomstige zaagsnede(n) met een watervaste stift af te tekenen.

We zagen bij voorkeur met een speciaal hiervoor gemaakte zaagtafel, voorzien van een diamantzaag. Er zijn 2 typen zaagbladen: met richeltjes waarin het diamantgruis zit en met een gesinterde, solide rand met diamantgruis. Beide typen zijn in dezelfde afmetingen te koop, doen even goed hun werk en werken even veilig. Het verschil: met richeltjes is goedkoper, maar heeft een beperkte levensduur. De gesinterde zaag zal 10x langer meegaan in gebruik.

Zaagtafel met steenklem en geleiderstang

Zaagbladen uit de doe-het-zelfmarkt zijn ongeschikt voor het werk! Ze zijn gemaakt voor een hoger toerental, hebben vaak een inkepingsprofiel, zijn dikker en bedoelt voor tegelzaagmachines, haakse slijpers e.d. Hiermee de stenen zagen die wij voor ogen hebben is zelfs gevaarlijk!

De diamantzaag moet tijdens het draaien worden gekoeld. Koelen gaat oververhitting van de steen tegen en smeert de zaagsnede. Hiervoor is speciale koelolie te koop. Koelen met water kan ook, maar dat verkort de levensduur van het zaagblad en bevordert roestvorming van de zaagtafel. Als alternatief kan petroleum of anti-vriesvloeistof worden gebruikt. Maak tijdens het zagen gebruik van een mondkapje, want het inademen van de zaagnevel is schadelijk!

Veel zaagtafels zijn voorzien van een steenklem met geleiderstang. Deze gebruik ik zelf nooit. De reden hiervan: stenen laten zich meestal niet stevig genoeg vastklemmen, waardoor ze wel eens scheefgetrokken worden tijdens het zagen. De zaag loopt dan vast en in het ergste geval raakt hij verbogen. Plakjes zagen is met de steenklem meestal onmogelijk, omdat de geleiderstang vaak niet verstelbaar is. De steen moet dan telkens handmatig in de klem opnieuw worden gepositioneerd. Kleine stenen komen doorgaans vanuit de klem niet tot aan het zaagblad. Om deze reden zaag ik altijd alles uit de hand.

Voor diegene die denkt dat dat eng is: nee hoor. Een diamantzaag is iets heel anders dan de getande cirkelzaag. Waar de cirkelzaag met zijn tanden het object “grijpt” en uit zichzelf naar zich toe trekt, doet de diamantzaag dat beslist niet. Voor het zagen van een steen zal er bij de diamantzaag een constante, zachte druk voorwaarts moeten worden uitgevoerd, anders gebeurd er niets.

Wanneer we eenmaal vastgesteld hebben hoe we de steen willen gaan zagen, zetten we de zaag aan en sturen voorzichtig de afgetekende lijn richting zaagblad. Zodra de steen het blad raakt, houden we de druk voorwaarts en laten de zaag het werk doen. Ziet men daarbij vonken ontstaan, dan drukt men te hard! Na enkele minuten zal de zaag het eind van de steen bereikt hebben en zal de steen op de laatste millimeters breken. Dit resulteert in een klein opstaand randje aan de ene helft en een verdiept plekje op de andere helft. Later zullen bij het slijpen deze oneffenheden weggehaald moeten worden.

Slijpen

Hier maken we gebruik van een speciaal hiervoor gemaakte slijpmachine met bijbehorende slijpstenen of slijpschijven. De slijpstenen bestaan uit carborundum en zijn verkrijgbaar in verschillende groftes. Slijpschijven of ook wel slijpwielen genaamd, zijn gemaakt van metaal, waarbij het buitenvlak is voorzien van synthetische diamant. Ook deze zijn in diverse groften te koop. De diamantschijven werken schoner, sneller en nauwkeuriger dan de carborundum slijpstenen. De levensduur is vaak ook langer, maar in aanschaf zijn ze ook kostbaarder.

Men heeft als basis voldoende aan 3 korrelgroften: korrel 80, korrel 220 en korrel 400 of 500.

De zaag heeft zijn sporen op de zaagsnede achtergelaten en we hebben ook de plekken van het doorbreken in de stenen. Die zullen we eruit moeten slijpen. In het nu volgende ga ik uit van een verticaal draaiende machine met carborundum slijpstenen.

We beginnen met korrel 80 op de slijpmachine. De steen moet tijdens het draaien met water gekoeld worden, om te warm worden van ons object te voorkomen en het slijpstof te binden in de nevel, zodat we er niet teveel van inademen. Het tempo waarmee we de steen koelen, is ong. 4 druppels per sec. We beginnen pas met het slijpen wanneer de slijpsteen overal gelijkmatig is bevochtigd.

Onze gezaagde steen houden we met beide handen stevig vast en we drukken nu het gezaagde vlak tegen de slijpsteen. Zodra deze contact maakt, bewegen we de steen met grote regelmaat in cirkelvorm (draaiende beweging, dus) over het volledige oppervlak van de slijpsteen. Deze beweging maken we vanuit de schouders en ellebogen. De polsen blijven hierbij vrij onbeweeglijk. We kijken om de paar cirkelbewegingen hoe onze vorderingen verlopen. Wanneer alle zaagsporen en de randjes verdwenen zijn, gaan we over tot korrel 220, waarbij we het voorgaande herhalen. De vorige slijpsteen heeft nl. ook weer zijn krassen op de steen achtergelaten en die gaan we er nu uitslijpen. Dat heeft tot gevolg dat er nu weer nieuwe krasjes ontstaan, die veel minder diep zijn. Daarom herhalen we deze bewerking nogmaals met korrel 400 of 500.

De krasjes van de laatste slijpsteen zijn nu fijn genoeg om eruit te schuren.

Fijnschuren

Voor het schuurwerk zijn er drums en slijpbanden in verschillende groften te koop, zowel in carborundum als in diamantuitvoering. De drum is een metalen cilinder, bekleed met een rubberrand. Hierover wordt de schuurband geschoven.

Ook de schuurband wordt weer met water gekoeld in dezelfde snelheid als de slijpstenen van daarnet.

Voor de meeste stenen volstaat slechts 1 schuurband met korrel 800, maar wie nog fijner wil schuren, kan ook besluiten om bv. te kiezen nog een schuurstap toe te voegen met korrel 1200 of zelfs fijner. In het algemeen geldt: hoe fijner geschuurd, hoe beter en dus hoe makkelijker en mooier het dadelijk polijst. De werkwijzen is hierbij exact hetzelfde al bij het slijpen. Weer cirkelvormige bewegingen maken met de steen tegen het draaiende schuurvlak en regelmatig even kijken hoe ver we al zijn gevorderd. Het kan handig zijn om dan tussentijds de steen eens droog te wrijven om de opkomende glans en het verdwijnen van de krasjes te zien. Zijn we tevreden, dan kunnen we nu overgaan tot de laatste fase van het proces: het tot hoogglans polijsten. Houd wel in gedacht: iedere nu nog achtergebleven kras laat zich dadelijk niet wegpolijsten! Uw voorwerk moet absoluut onberispelijk zijn geweest.

Polijsten

Hiervoor gebruiken we een vilten polijstwiel op de slijpmachine, die eveneens met water gekoeld moet worden, maar nu slechts in een tempo van 1 tot 2 druppels per sec.

Om een mooie glans te bereiken, hebben we ook polijstpoeder nodig. Daarvan zijn er verschillende soorten, meestal op basis van een metaaloxide. De meest bekenden/gebruikten zijn Aluminiumoxide en Ceroxide. Daarnaast zijn er o.a. nog zinkoxide, tinoxide, diamantine en zelfs injectiespuitjes met diamantpasta. Sommige handelaren hebben hun eigen polijstpoeders. Zo heeft in Idar de firma Homberg&Brosius het poeder X3, wat voornamelijk Aluminiumoxide is. Polijstpoeder is heel verschillend in prijs. Zo is Aluminiumoxide al verkrijgbaar voor €15 per kg, maar kost Ceroxide €100 per kilo. Voordeel: je hebt (ongeacht de soort) er maar erg weinig per steen voor nodig en dus doe je er heel lang mee.

Wanneer je verschillende soorten poeder probeert, zul je merken dat de ene soort beter en sneller werkt dan de andere of dat zelfs sommige stenen alleen maar reageren op juist die ene poeder. Op die manier zul je al vlot een bepaalde voorkeur ontwikkelen voor een aantal poedersoorten. Voordeel van polijstpoeders is: je kunt ze gerust allemaal door elkaar en gemengd gebruiken, want "ze bijten elkaar niet”. Wat de ene soort niet doet, doet de andere wel. Dit komt doordat er 2 verschillende manieren zijn waarop een poeder werkt. Bij de ene soort zal er op micronniveau (ondanks de koeling) grote hitte ontstaan, waardoor het oppervlak van de steen heel kort even smelt en daarna rekristaliseert. Dit veroorzaakt glans. Andere soorten werken abrasief. Zij hebben een schurende werking, maar door de zeer kleine korrel wordt de steen tot hoogglans “gewreven”. Toch is het handig, goedkoper en efficiënter om te weten welke steensoort juist het best reageert op welke poeder. Bewaar je poeder altijd zeer zorgvuldig, want eenmaal verontreinigd, is de kans op het ontstaan van krassen bij het polijsten levensgroot! Dit geldt ook voor de viltschijf.

Polijstpoeder kun je het best aangemaakt gebruiken. Doe hiervoor een kleine hoeveelheid (2 theelepeltjes) in een schoon klein bakje. Voeg hier enkele druppels afwasmiddel aan toe en roer tot er een yoghurtachtig geheel ontstaat. Het afwasmiddel zorgt dadelijk voor extra koeling en heeft als bijkomend voordeel dat de achtergebleven korreltjes polijstpoeder in kleine scheurtjes, holtetjes etc. er later makkelijker uitgeborsteld kunnen worden (het voorkomt grotendeels de hechting van het poeder). Wrijf met de vinger hier iets van op de viltschijf op verschillende plaatsen en zet dan pas de machine aan. Koel het vilt zoals boven beschreven met waterdruppels en wacht even tot het vilt overal vochtig is. Doe daarna met een vinger iets polijstpoeder op de steen en smeer dit uit. Nu kunnen we de steen tegen het vilt drukken, waarbij we nog steeds dezelfde cirkelvormige bewegingen maken. Zorg ervoor dat alle delen van het geslepen oppervlak goed geraakt worden en polijst nooit lang op dezelfde plek van de steen. Ondanks de koeling zal de steen hitte opnemen en die mag nooit hoog oplopen. Kijk regelmatig hoe de glans is en of alle delen geraakt zijn.

Zij we tevreden? Dan kunnen we de machine stopzetten, alles opruimen/schoonmaken en de geslepen steen met lauw water, iets afwasmiddel en een zacht borsteltje reinigen.

Afhankelijk van de grootte en de hardheid van de steen heeft deze klus tussen de 1 a 1,5 uur geduurd. Was het maar een kleine steen, niet te hard? Dan zijn we zelfs al binnen de 45 minuten klaar.